出現裂紋是電阻焊焊接中不想讓人看到的，其原因也是由于焊接方法不合理而產生的缺陷。主要是在熱影響區的焊縫周邊出現裂縫。因此研究熱影響區在電阻焊接時的方式有關的。

熱影響區開裂的特性是在鄰近焊縫產生的裂紋，也需要符合3個基本條件：氫-敏感材料、殘余應力-三者互相疊加方能產生裂紋，這3種條件必不可少，在焊縫過程之中，常見的方式是限定3個變量中的2個，幾氫的水平和材料的敏感度。

開裂的原因追根揭底是與焊接方法相關，但焊縫產生在母材一邊，而不是在焊縫金屬中，這種類型的裂紋也稱之為焊道下裂紋、焊趾裂紋、延遲裂紋等，這種焊縫是在冷卻到大約200攝氏度以后所產生的，因而也稱之為冷裂紋，也因為它與氫氣相關也稱之為氫致裂紋。

熱影響區的斷裂主要是熱影響區內晶體焊接后再次結晶并產生脆相造成的，焊后熱處理再次熔化焊后產生脆相，以后再次結晶，操縱冷卻溫度和速度等，進而讓脆相不要再產生，針對調節焊接參數可能會有效果。

鋼材料化學成分對焊接熱影響區產生的裂紋干擾：

鋼材自身的強度與硬度與材料的化學元素相關，鋼材中提升碳元素可提高鋼材的強度和硬度，提升碳元素的高硬度鋼之焊接熱干擾區域的碳化素淬硬產生馬氏體組織，鋼材的焊接熱干擾區冷裂紋大多數在馬氏體內產生，因而在鋼的成分中碳當量越高，焊接熱干擾區產生馬氏體的幾率越高，焊接熱干擾區產生馬氏體的幾率就越高，焊接裂紋敏感系數也越高。

焊接區的冷卻速度快，也易于產生硬度較高的馬氏體組織，因而選用及其焊后保溫等方式來減少冷卻速度，針對避免產生冷裂紋也是有益的。

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