和其它焊接工藝一樣，對焊要想獲得牢固的接頭，務必使兩焊件端面上的原子間做到健合，對焊固態下完成焊機，雖然閃光對焊時，焊件端面加熱至熔化情況，但頂鍛時把液態金屬排出，焊接仍在固態下進行，在固態下需要使焊件端面上原子間造成鍵合力，務必使它們中間的間距降低到10-7mm的數量級，事實上焊件的表層往往是不平整的，即便通過精密加工的平面，其微觀不平度依然超出10-5mm。

因此，兩焊件互相接觸時，只能在某些點上建立物理接觸點，其接觸面積不超過總接觸面積的10%，除此之外，焊件表層往往是存有1層氧化膜、油污、及其吸附氣體等，其厚度在5x1-5mm之上，妨礙了端面的真正接觸點的造成與鍵合，不難看出，固態下焊接，務必清除焊件端面的不平度，由于表層金屬的塑性流動，還能粉碎并除去一部分氧化膜，使端面上的原子獲得機械化而鍵合，在室溫下接頭一部分氧化膜，使端面上的原子獲得機械活化而鍵合，如塑性比較好的鋁和銅，在室溫下接頭處的形變程度做到60%之上，就可完成焊接，稱之為冷壓焊，由于這類材料在塑性變形以前，已造成非常大的彈性變形，消除外力后，彈力使表層恢復形變，少數早已造成的原子間鍵合點又遭受毀壞。

加熱可提升金屬材料的塑性，降低器形變阻力，又能提升金屬原子的活化能，推動原子間鍵合，比如，鋁加熱搭配673K時，只需要8%的形變程度，就能焊接成牢固的接頭，在真空中焊接鋼時，假如把加熱溫度從1323K提升到1523K，則焊接壓強可從20MPa降低到10MPa。

要想獲得1個牢固的焊接接頭，筆者匯總出：兩工件中間要有充足量的共同晶粒，焊接時運用本身的電阻熱及大量塑性變形能量，造成結合面的共同晶粒而獲得高品質的焊點。

從連接的物理本質看來兩者是借助工件金屬原子間的結合力而結合在一塊，但它們中間的熱源不一樣，在接頭造成過程之中，有無必要的塑性變形也不一樣，即完成接頭牢固結合的途徑不一樣，這就是電阻焊與熔焊的不同點。

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